Muda
Muda è un termine Giapponese che significa spreco. Indica un’attività dispendiosa e che quindi non aggiunge valore, oppure un’attività non produttiva. È anche un concetto chiave nel Toyota Production System (TPS) ed è uno dei tre tipi di spreco (Muda, Mura, Muri) identificati da questo sistema. La riduzione degli sprechi è un modo efficace per aumentare la redditività.
Un processo aggiunge valore producendo beni o servizi per cui un cliente è disposto a pagare. Un processo consuma risorse e lo spreco si manifesta quando vengono utilizzate più risorse di quelle richieste per produrre i beni o i servizi che il cliente effettivamente vuole. Le attitudini e gli strumenti forniti dal TPS aumentano la consapevolezza e forniscono nuove prospettive su come identificare gli sprechi e di conseguenza anche opportunità mai sfruttate.
A Muda è stata data molta più attenzione in quanto spreco, al contrario di Mura e Muri, il che significa che nonostante molti professionisti Lean abbiano imparato a notare Muda, non riescono a vedere allo stesso modo gli sprechi di Mura (irregolarità) e Muri (sovraccarico). Perciò, nonostante loro siano focalizzati nel tenere i loro processi sotto controllo, non dedicano abbastanza tempo all’elaborazione delle migliorie attraverso la riprogettazione.
Come implementare un approccio MUDA
I dirigenti concordano e discutono la loro visione snella, ossia la loro visione del lean
Il Management fa dei Brainstorming per identificare il project leader e fissare gli obiettivi
Comunicare il piano e la visione alla forza lavoro
Chiedere se ci sono volontari per formare la Squadra per Implementare la Produzione Snella (SIPS) – Il Lean Manufacturing Implementation Team (se in essa ci sono 5-7 persone funziona meglio, tutte da reparti diversi)
Nominare i componenti della Squadra per Implementare la Produzione Snella (SIPS) – Il Lean Manufacturing Implementation Team
Addestrare la Squadra per Implementare la Produzione Snella (SIPS) nei vari strumenti Lean – provando a visitare altre aziende non concorrenti che hanno già implementato Lean
Scegliere un Progetto Pilota – 5 S è sempre un buon inizio
Portare avanti il progetto pilota per 2-3 mesi – valutare, rivedere e imparare dai propri errori
Estendere il progetto ad altre aree dello stabilimento
Valutare i risultati, chiedere feedback
Stabilizzare i risultati positivi insegnando ai supervisori come addestrare i nuovi standards sviluppati con la metodologia TWI (Training Within Industry)
Una volta che siete soddisfatti col programma abituale, pensate ad introdurre il prossimo strumento snello. Scegliete quello che darà il ritorno maggiore per il vostro business.
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- il Corso sulla Lean Manufacturing
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- il Corso sul PCDA e PPS (problem solving.)
